20世紀80年代，齒輪技術有了很大的發展。產品發展的總趨勢是小型化、高速化、低噪聲、高可靠度。技術發展中引人注目的是：硬齒面技術功率分支技術和模塊化設計技術。
20世紀80年代，國外硬齒面齒輪技術日趨成熟。采用優質合金鋼鍛件滲碳淬火磨齒的硬齒面齒輪，精度不低于ISO1328-1975的6級，綜合承載能力為中硬齒面調質齒輪的4倍，為軟齒面齒輪的5~6倍。一個中等規格的硬齒面齒輪的重量僅為羅齒面齒輪減速器的三分之一左右。功率分支技術，主要指行星及大功率的功率又分支及多分支裝置，如中心傳動的水泥磨機主減速器，其核心技術是重載。
模塊化設計技術，對通用和標準
減速器指在追求高性能和滿足用戶多樣化大覆蓋面需求的同時，盡可能減少零部件毛坯的品種規格，以便于組織生產，使零部件生產形成批量，降低成本，取得規模效益。
這些技術的應用和日趨成熟，使齒輪產品的性能價格比大大提高，產品越來越完美。
20世紀90年代中期以來，我國通用齒輪減速器的主要技術差距體現在以下幾個方面：
1.承載能力。以FLENDER公司為例，同樣（或基本接近）的中心距1993年樣本的額定功率比1998年樣本提高10%~20%，1995年和1997年樣本又比1993年樣本提高了約20%，1999年樣本又比1997年樣本提高了約10%。而我國現在仍然一直在唱主角的ABJ19004-88和TB/T050-3減速器的額定功率僅分別和FLENDER公司1995~1995年樣本值相當，而且差距越來越大。除了別公司外，國外著名公司產品樣本的承載能力大致在同一條水平線上。而承載能力不斷提高的主要原因是技術的成熟和質量控制水平的提高和穩定。
2.模塊化設計。據1996年德國德雷斯頓國際齒輪會議的一份研究報告記載，生產齒輪聯軸器外齒軸套的數量由1個裝置增加到20個時，制造成本的變化為：小零件（重0.75kg，Φ500mm）成本降低近90%，中等零件（重20kg，Φ200mm）成本降低近50%。
3.降低噪聲措施。許多國外公司都是采用圓錐齒輪高精磨齒（80年代以前圓錐齒輪在滲碳淬火后一般不磨齒，只作對研跑合），通過齒輪修形，加大重合度，改進箱體結構的吸音設計等措施來降低噪聲。按HANSEN公司標準，90年代開發的P4噪聲比80年代的HPP低2.5~9DB（A）。
4.ISO開始著手制定減速機的技術條件標準。ISO9標準的制定，必將進一步規范減速器行業的行為，促進減速機技術的發展。相比之下，我國的齒輪減速機工業的發展還遠遠趕不上發達國家的水平。因此，我國的工業通用減速機企業應重視推進行業產品標準的制定，中小企業應聯合起來，努力開發新產品，增強國外市場的競爭力。
